Autorin: Vanessa, 14. April 2025, Kategorie: Anwendungen
1. Funktionsprinzip von Ölnebelentstaubungsanlagen
Ölnebelentstaubungsanlagen sind umweltfreundliche Geräte, die speziell zum Erfassen, Abscheiden und Reinigen von Ölnebel, Ölrauch und Emulsionsaerosolen in industriellen Produktionsprozessen eingesetzt werden. Sie wird häufig in industriellen Bereichen wie der mechanischen Bearbeitung, Metallzerspanung, Schmieden und Wärmebehandlung eingesetzt. Ihre Hauptfunktion besteht darin, ölige Partikel durch physikalische oder chemische Verfahren aus der Luft zu entfernen. Der Arbeitsprozess lässt sich in vier Hauptphasen unterteilen:
(1) Trägheitsabscheidung:
Wenn große Ölnebelpartikel (üblicherweise >10 μm) am Einlass der Anlage auf eine Prallfläche oder einen Zyklon treffen, werden sie durch die Trägheit vom Luftstrom getrennt, kollidieren mit der Sammelfläche, kondensieren zu größeren Tröpfchen und fließen schließlich durch die Schwerkraft in den Ölsammelbehälter. In dieser Phase können etwa 60–70 % der Ölnebelmasse entfernt werden.
(2) Filtrationsabscheidephase:
Nach der Vorbehandlung durch Trägheitsabscheidung befinden sich große Partikel im Wesentlichen außerhalb der Ölnebelabscheideanlage. Dadurch gelangt das gefilterte Ölnebelgas von unten nach oben durch den unteren Lufteinlass in die nächste Filtrationsstufe. Beim Durchdringen der Faserfilterschicht durch mittelgroßen Ölnebel (1–10 μm) wirken drei Mechanismen:
- Direkte Abscheidung: Partikel werden durch Kontakt mit den Fasern erfasst;
- Trägheitskollision: Partikel können sich aufgrund ihrer großen Masse nicht mit dem Luftstrom drehen;
- Brownsche Diffusion: Winzige Partikel bewegen sich unregelmäßig und berühren die Fasern;
- Die Filtrationseffizienz in dieser Phase erreicht üblicherweise 85–95 %.
(3) Elektrostatische Abscheidung (teilweise in Geräten integriert):
Winzige Ölnebelpartikel (<1 μm) werden beim Durchgang durch das elektrostatische Hochspannungsfeld aufgeladen und anschließend von der Gegenelektrode adsorbiert. Die Spannung liegt üblicherweise bei 12–15 kV, und die Abscheidungseffizienz von Submikronpartikeln kann über 99 % erreichen.
(4) Koagulations- und Emissionsphase:
Die erfassten Ölnebelpartikel aggregieren auf der Oberfläche des Filtermaterials zu großen Tröpfchen. Ab einem bestimmten Gewicht fallen sie automatisch ab und werden über eine Leitvorrichtung im Ölbehälter gesammelt. Die gereinigte Luft wird aus dem Gerät abgeleitet.
Ⅱ. Hauptkomponenten der Ölnebel-Entstaubungsanlage
(1) Luftansaugsystem:
- Strömungsausgleichsvorrichtung: poröse Platte oder Leitschaufel zur gleichmäßigen Luftstromverteilung;
- Vorfilter: Metallgewebe oder grobe Filterwatte zur Entfernung grober Partikelverunreinigungen;
- Luftmengenregelventil: manuell oder elektrisch einstellbar.
(2) Kernfiltereinheit:
- Primärfilterschicht: üblicherweise aus schmelzgeblasenem Polypropylen, Porengröße 20–50 μm;
- Hauptfilterschicht: Glasfaser oder Kunstfaser, Porengröße 1–10 μm;
- Feinfilterschicht (optional): HEPA- oder ULPA-Filtermaterial für submikrone Partikel.
(3) Ölnebelabscheider:
- Zyklonabscheider: nutzt die Zentrifugalkraft zur Abscheidung größerer Öltröpfchen;
- Elektrostatisches Modul: Ionisationszone (Entladungselektrode) und Sammelzone (Masseelektrode);
- Koaleszer: Fasermaterial mit spezieller Oberflächenbehandlung fördert die Verschmelzung von Öltröpfchen.
(4) Ölsammel- und -ablasssystem:
- Ölsammeltank: Edelstahlbehälter mit Füllstandsanzeige;
- Ölablassventil: manuelles oder automatisches Magnetventil;
- Ölpumpe (optional): für den Ferntransport von Altöl.
(5) Steuerungssystem:
- Druckdifferenzüberwachung: Überwachung der Verstopfung des Filtermaterials;
- Lüfterdrehzahlregelung: Frequenzumwandlungssteuerung für energiesparenden Betrieb;
- Sicherheitsschutz: Überlast-, Leckage- und andere Schutzvorrichtungen.
(6) Gehäusestruktur:
- Hauptrahmen: verzinktes Stahlblech oder Aluminiumlegierung;
- Dichtungssystem: ölbeständige Gummidichtung;
- Inspektionstür: mit Sicherheitsverriegelung.
III. Branchenbedeutung und Entwicklungstrends von Ölnebelentstaubungsanlagen
1. Förderung umweltfreundlicher Produktion und nachhaltiger Entwicklung
Die Reduzierung von Ölnebelemissionen kann die VOC- (flüchtige organische Verbindungen) und PM2,5-Belastung verringern und zum Erreichen des dualen CO2-Ziels beitragen.
Erfüllung der Anforderungen des Umweltmanagementsystems ISO 14001 und Verbesserung des ESG-Ratings (Umwelt, Gesellschaft, Unternehmensführung) des Unternehmens.
2. Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens
Eine saubere Produktionsumgebung kann die Mitarbeiterzufriedenheit steigern und Berufskrankheiten reduzieren. Fabriken, die internationale Standards (wie ISO 8573-1 Klasse 0) erfüllen, erhalten häufiger Aufträge von High-End-Kunden (wie der Automobil-, Luftfahrt- und Halbleiterindustrie).
3. Anpassung an den Trend zu Intelligenz und Automatisierung
Moderne Ölnebelentstaubungsanlagen integrieren IoT-Überwachung (z. B. Echtzeit-PM2,5-Sensoren) und KI-basierte vorausschauende Wartung. Dadurch kann die Luftmenge dynamisch angepasst und der Energieverbrauch gesenkt werden. Sie werden zu einem wichtigen Bestandteil intelligenter Fabriken.
Da die globale Fertigungsindustrie ihre Anforderungen an saubere Produktion und Arbeitsschutz stetig erhöht, stellt die Ölnebel-Entstaubungstechnologie von Trenntech den neuesten Stand der industriellen Luftreinigung dar. Die einzigartige dreistufige Reinigungsarchitektur mit mechanisch-elektrostatischer Koaleszenz löst nicht nur den Widerspruch zwischen Verarbeitungseffizienz und Betriebsenergieverbrauch herkömmlicher Anlagen, sondern reduziert durch das intelligente Betriebs- und Wartungssystem auch die Lebenszykluskosten deutlich. Trenntech wird auch in Zukunft die Ölnebelbehandlung in Richtung „Null-Emissionen, Intelligenz und Ressourcennutzung“ führen, wichtige technische Unterstützung für die nachhaltige Entwicklung der globalen Fertigungsindustrie leisten und die Balance zwischen wirtschaftlicher Effizienz und ökologischem Nutzen des industriellen Umweltmanagements neu definieren.